Pour fabriquer des instruments de musique, il faut d’abord aimer et connaître la musique. Le luthier Jean-Pierre Reitz joue du violon et Massimo Savo, facteur de percussions, est batteur (avec Thalamus Project). « C’est indispensable pour pouvoir juger de la sonorité et de la justesse », explique le luthier dont les deux apprentis sont respectivement contrebassiste et clarinettiste. Le Pétangeois, passionné pour les instruments à cordes a donc commencé par l’étude approfondie du violon pendant une douzaine d’années. « En voyant un film à la télévision, j’ai découvert la lutherie, après un bac scientifique, je suis parti me former à Crémone ». La ville qui a vu naître Antonio Stradivari reste, avec ses 150 luthiers, l’épicentre du violon. Jean-Pierre Reitz suit une formation de maître luthier ainsi que de maître-archetier, « deux aspects différents du violon, deux métiers complémentaires ». Il installe son atelier en 1984 et se consacre depuis à la fabrication, à la réparation et à l’entretien des instruments de la famille des cordes frottées.
La patience est sûrement une des qualités clef de la lutherie : L’apprentissage du métier est long et exige de passer dix à quinze années chez un artisan à observer, comprendre, être attentif et répéter chaque geste, chaque courbe, revenir inlassablement sur le travail. Sans compter que fabriquer un violon nécessite environ 150 heures de précision et de concentration qui ne laissent pas de place à l’approximation : « À chaque étape, chaque geste et chaque décision aura une influence sur le résultat final », prévient de luthier bientôt retraité qui prépare la relève avec Jacques et Mélissa. Il travaille donc en collaboration avec les musiciens qui lui commandent des instruments.
La lutherie exige donc d’avoir plusieurs cordes à son violon. Une bonne connaissance de la musique ne suffit pas. Il faut aussi maîtriser les bois et les outils pour le travailler. Dans l’atelier de Jean-Pierre Reitz, gouges, rabots, limes, râpes, couteaux côtoient des stocks d’épicéa et d’érable, les bois privilégiés pour leur densité et leur potentiel acoustique. Le premier est utilisé principalement pour la table d’harmonie car sa souplesse et son élasticité porte les ondes plus vites. À l’inverse, l’érable, plus dur, se trouve généralement sur le fond, les éclisses et le manche. Il se juge énormément par ses atouts esthétiques avec des ondes et des flammes remarquables. Les arbres sont abattus en hiver pour que la sève ne soit pas en train de circuler dans l’arbre, puis subissent un premier séchage. Les pièces débitées sont ensuite séchées pendant plusieurs années à l’atelier.
Les étapes de fabrication répondent à des règles bien établies car plus de 70 éléments doivent êtres réalisés et assemblés. Généralement, un violon est construit élément par élément, en commençant par la caisse, puis en travaillant le manche, pour finir avec les chevilles et le chevalet. « Pour commencer, explique Jean-Pierre Reitz, on découpe un moule dans une planche de bois neutre. C’est un gabarit autour duquel l’instrument va se construire ». On cintre ensuite les éclisses au fer chaud après avoir fixé les tasseaux sur le moule. On applique le tout sur le fond et la table, qui sont découpé, puis travaillé à la gouge et au rabot pour les mettre en forme. « On creuse l’intérieur pour donner une voûte en utilisant un petit rabot à doigt et un racloir », montre Jacques d’un geste sûr. Selon les épaisseurs, la sonorité et le caractère de l’instrument seront différentes. Tout autour de la table, un filet est sculpté pour donner plus de solidité à l’ensemble. La barre d’harmonie est placée dans la table. C’est elle qui assure la stabilité de l’instrument et aide les ondes à se propager. Une fois fait, c’est le moment de tracer les ouïes, les découper avec une scie à lame très fine et faire des finitions au canif. Ces ouvertures en forme de « f » servent à faciliter la mise en vibration de la table d’harmonie.
Les différentes parties sont ensuite assemblées à la colle. Là aussi, l’expérience du luthier est indispensable pour maîtriser la dilution de la colle issue de produits animaux (os et peau). « Il faut que la colle permette au bois de bouger en fonction de la température et de l’humidité. Si elle est trop sèche, elle se rétracte et le bois risque de casser », détaille Jean-Pierre Reitz. On passe ensuite à la tête du violon. Le manche est taillé et limé afin d’obtenir une forme lisse et régulière, adaptée à l’instrument. La volute est sculptée avec précision avant que l’on y ajoute les chevilles et la touche en ébène, un bois dur qui résiste mieux à la friction. Le tout est enclavé dans la caisse. On peut alors vernir l’instrument. Là aussi, il s’agit de fonctions esthétiques et protectrices (notamment de l’acidité de la transpiration du musicien), mais qui influencent aussi la sonorité en fonction des épaisseurs et de la qualité des vernis. Enfin, le chevalet et l’âme sont placés et les cordes positionnées dans les trous avant d’être tendues. Ce sera alors l’heure des réglages, généralement réalisés avec le musicien.
Ça percute au 1535°
À quelques kilomètres de Pétange, au 1535° de Differdange, Massimo Savo a ouvert son atelier de fabrication de percussions. Il est actuellement logé au-dessus du Sonotron, salles de répétitions et d’enregistrement dotées de plusieurs de ses caisses et batteries, en attendant de déménager dans le Bâtiment B nouvellement inauguré avec un show room et un espace de vente. Depuis 1989, d’abord dans la région de Rome et depuis 2013 au Luxembourg, il fabrique, restaure et répare des caisses de toutes tailles avec des essences de bois les plus variées. Sa marque, Essebi, vient des initiales SB pour Savo Batterie. Dès son plus jeune âge, c’est le travail du bois qui le passionne et qui le mène à travailler comme apprenti menuisier, parallèlement à ces premiers pas de batteur.
Le point de départ de toute batterie est donc le bois lui-même : « en trouvant une planche de bois très ancienne, j’ai dit à mon maître menuisier que ce serait une bonne base pour une caisse claire. Depuis, je n’ai plus arrêté », explique-t-il en donnant l’exemple sur une planche de padouk, ce bois africain de couleur rouge dont les copeaux sentent le safran. Comme pour le luthier, la connaissance du bois est fondamentale, sans négliger les aspects physiques et mécaniques du son. « Chaque essence de bois offre un son différent, une résonance différente. » Les bois durs comme le bouleau, l’érable et le hêtre produisent un son plus puissant et plus punchy, tandis que les bois tendres comme l’acajou et le peuplier sonnent plus doux et plus équilibrés. Le bubinga allie la projection du bouleau et la chaleur de l’érable, il est plébiscité par beaucoup de batteurs. Aussi, il ne s’agit pas seulement de réaliser une jolie boîte ronde, mais de travailler le bois pour obtenir une « réponse musicale » qui corresponde aux demandes de l’utilisateur. Les batteries que crée Massimo Savo sont personnalisées pour différents usages ou types de musicien et de musique. « L’artisan que je suis travaille avec le musicien qui me passe commande pour obtenir l’instrument dont il a besoin. À ce titre, chaque pièce est unique. »
Autre point commun dans la fabrication de l’instrument : le travail est long et lent et demande de la patience : « Il y a des temps incompressibles où les étapes ne peuvent pas être brusquées, où il faut attendre que ça sèche ou que ça repose... ». Le choix du bois est donc primordial et Massimo Savo est toujours à la recherche de bois anciens qui ont traversé les siècles. Il récupère ici une charpente en chêne, là des planches d’érable. « Parfois je tombe sur des morceaux de mois qui ont plusieurs centaines d’années. C’est un trésor inestimable ».
La première étape est de découper les morceaux de bois pour obtenir une trentaine de douelles, ces petites lattes régulières d’une dizaine de centimètres de haut et sept à huit millimètres d’épaisseur, légèrement biseautées. Elles sont ensuite assemblées et collées en cercle et maintenues par une sangle en attendant le séchage. Un anneau de force est placé à l’intérieur pour garantir la solidité. Un long travail de ponçage et rabotage est ensuite nécessaire pour lisser intérieur comme extérieur et les bords. « Le travail à la main permet de respecter le sens des fibres du bois, à la verticale, tandis qu’un tour mécanique ponce horizontalement », précise Massimo Savo. Des éléments décoratifs peut être incrustés, par exemple avec un filet d’un autre bois.
Il faudra ensuite percer les trous qui serviront à l’accastillage c’est-à-dire les pièces métalliques (en laiton ou aluminium) : les coquilles qui vont tenir les tirants qui vont tendre la peau. Le laquage, à l’huile ou à la cire, apporte protection et esthétique. Massimo travaille au tampon avec des mélanges maison. Pour terminer, il s’agit de monter le cadre (un cercle métallique), la peau (aujourd’hui, il s’agit de synthétique, les vraies peaux, plus sensibles aux variations de température et d’humidité étant difficiles à accorder) et le timbre. Différents réglages seront encore nécessaires, à effectuer avec le musicien.