Um Musikinstrumente herzustellen, muss man zunächst einmal Musik lieben und sich damit auskennen. Der Geigenbauer Jean-Pierre Reitz spielt Geige, und Massimo Savo, Schlagzeugbauer, ist Schlagzeuger (bei Thalamus Project). „Das ist unerlässlich, um den Klang und die Intonation beurteilen zu können“, erklärt der Geigenbauer, dessen beiden Lehrlinge Kontrabassist bzw. Klarinettist sind. Der aus Pétange stammende, von Saiteninstrumenten begeisterte Geigenbauer begann daher zunächst mit einem etwa zwölfjährigen intensiven Studium der Violine. „ Als ich einen Film im Fernsehen sah, entdeckte ich den Geigenbau; nach dem naturwissenschaftlichen Abitur ging ich nach Cremona, um dort eine Ausbildung zu absolvieren “. Die Stadt, in der Antonio Stradivari geboren wurde, ist mit ihren 150 Geigenbauern nach wie vor das Zentrum des Geigenbaus. Jean-Pierre Reitz absolvierte eine Ausbildung zum Geigenbaumeister sowie zum Bogenbaumeister, „ zwei unterschiedliche Aspekte der Geige, zwei sich ergänzende Berufe “. Er gründete 1984 seine eigene Werkstatt und widmet sich seitdem dem Bau, der Reparatur und der Pflege von Instrumenten der Streichinstrumentenfamilie.
Geduld ist sicherlich eine der wichtigsten Eigenschaften im Geigenbau: Die Ausbildung in diesem Handwerk dauert lange und erfordert, dass man zehn bis fünfzehn Jahre bei einem Handwerker verbringt, um zu beobachten, zu verstehen, aufmerksam zu sein und jede Bewegung, jede Kurve zu wiederholen sowie unermüdlich an der Arbeit feilen. Ganz zu schweigen davon, dass der Bau einer Geige etwa 150 Stunden Präzision und Konzentration erfordert, die keinen Raum für Ungenauigkeiten lassen: „ Jeder Schritt, jede Geste und jede Entscheidung hat Einfluss auf das Endergebnis “, warnt der bald in den Ruhestand tretende Geigenbauer, der gemeinsam mit Jacques und Mélissa den Nachwuchs vorbereitet. Er arbeitet daher eng mit den Musikern zusammen, die bei ihm Instrumente in Auftrag geben.
Der Geigenbau erfordert also, dass man mehr als nur eine Saite auf der Geige hat. Gute Musikkenntnisse allein reichen nicht aus. Man muss auch die Hölzer und die Werkzeuge zu ihrer Bearbeitung beherrschen. In der Werkstatt von Jean-Pierre Reitz stehen Hohlmeißel, Hobel, Feilen, Raspeln und Messer neben Vorräten an Fichte und Ahorn, den Hölzern, die aufgrund ihrer Dichte und ihres akustischen Potenzials bevorzugt werden. Ersteres wird hauptsächlich für die Decke verwendet, da seine Flexibilität und Elastizität die Schallwellen schneller weiterleiten. Im Gegensatz dazu wird das härtere Ahornholz in der Regel für den Boden, die Zargen und den Hals verwendet. Er wird vor allem nach seinen ästhetischen Vorzügen mit bemerkenswerten Maserungen und Flammen beurteilt. Die Bäume werden im Winter gefällt, damit kein Saft im Baum zirkuliert, und durchlaufen anschließend eine erste Trocknungsphase. Die zugeschnittenen Teile werden dann mehrere Jahre lang in der Werkstatt getrocknet.
Die Fertigungsschritte folgen festgelegten Regeln, da mehr als 70 Einzelteile gefertigt und zusammengesetzt werden müssen. In der Regel wird eine Geige Teil für Teil gebaut, beginnend mit dem Korpus, gefolgt vom Hals und abschließend den Wirbeln und dem Steg. „Zunächst“, erklärt Jean-Pierre Reitz, „schneidet man aus einem neutralen Holzbrett eine Form aus. Das ist eine Schablone, um die herum das Instrument gebaut wird.“ Anschließend werden die Zargen mit einem heißen Eisen gebogen, nachdem die Leisten an der Schablone befestigt wurden. Das Ganze wird auf den Boden und die Decke aufgelegt, die zuvor zugeschnitten und dann mit Hohlmeißel und Hobel bearbeitet wurden, um ihnen die richtige Form zu geben. „Man höhlt das Innere aus, um ein Gewölbe zu schaffen, wobei man einen kleinen Fingerhobel und einen Schaber verwendet“, demonstriert Jacques mit sicherer Hand. Je nach Dicke unterscheiden sich Klang und Charakter des Instruments. Rund um die Decke wird eine Einfassung geschnitzt, um dem Ganzen mehr Festigkeit zu verleihen. Der Resonanzbalken wird in die Decke eingesetzt. Er sorgt für die Stabilität des Instruments und unterstützt die Ausbreitung der Schallwellen. Ist dies geschehen, ist es an der Zeit, die Schalllöcher anzureißen, sie mit einer Säge mit sehr feinem Sägeblatt auszuschneiden und mit dem Taschenmesser nachzuarbeiten. Diese „f“-förmigen Öffnungen dienen dazu, die Schwingung der Resonanzdecke zu erleichtern.
Die verschiedenen Teile werden anschließend mit Leim zusammengefügt. Auch hier ist die Erfahrung des Geigenbauers unerlässlich, um die Verdünnung des aus tierischen Produkten (Knochen und Haut) gewonnenen Leims richtig zu dosieren. „Der Leim muss es dem Holz ermöglichen, sich je nach Temperatur und Luftfeuchtigkeit auszudehnen oder zusammenzuziehen. Ist er zu trocken, schrumpft er, und das Holz könnte brechen“, erklärt Jean-Pierre Reitz. Anschließend geht es weiter mit dem Kopf der Geige. Der Hals wird geschnitzt und gefeilt, um eine glatte und gleichmäßige Form zu erhalten, die zum Instrument passt. Die Schnecke wird präzise geschnitzt, bevor die Wirbel und das Griffbrett aus Ebenholz – einem Hartholz, das der Reibung besser standhält – angebracht werden. Das Ganze wird in den Korpus eingepasst. Nun kann das Instrument lackiert werden. Auch hier geht es um ästhetische und schützende Funktionen (insbesondere vor der Säure im Schweiß des Musikers), die jedoch je nach Dicke und Qualität der Lacke auch den Klang beeinflussen. Schließlich werden der Steg und die Resonanzstange eingesetzt und die Saiten in die Löcher eingefädelt, bevor sie gespannt werden. Dann ist es Zeit für die Feinabstimmung, die in der Regel gemeinsam mit dem Musiker vorgenommen wird.
Es knallt beim 1535°
Nur wenige Kilometer von Pétange entfernt, in der Differdanger Straße 1535, hat Massimo Savo seine Werkstatt für den Bau von Schlaginstrumenten eröffnet. Derzeit ist er über dem „Sonotron“ untergebracht, einem Komplex mit Proben- und Aufnahmeräumen, die mit mehreren seiner Trommeln und Schlagzeuge ausgestattet sind, bis er in das neu eingeweihte Gebäude B mit Showroom und Verkaufsfläche umzieht. Seit 1989, zunächst in der Region Rom und seit 2013 in Luxemburg, fertigt, restauriert und repariert er Trommeln aller Größen aus den unterschiedlichsten Holzarten. Seine Marke „Essebi“ leitet sich von den Initialen „SB“ für „Savo Batterie“ ab. Schon in jungen Jahren begeisterte ihn die Holzbearbeitung, was ihn dazu veranlasste, parallel zu seinen ersten Schritten als Schlagzeuger eine Ausbildung zum Tischler zu absolvieren.
Der Ausgangspunkt für jedes Schlagzeug ist also das Holz selbst: „Als ich ein sehr altes Holzbrett fand, sagte ich zu meinem Tischlermeister, dass dies eine gute Grundlage für eine Snare-Drum wäre. Seitdem habe ich nicht mehr damit aufgehört“, erklärt er und nennt als Beispiel ein Brett aus Padouk, diesem rotfarbenen afrikanischen Holz, dessen Späne nach Safran duften. Wie beim Geigenbauer ist die Kenntnis des Holzes von grundlegender Bedeutung, ohne dabei die physikalischen und mechanischen Aspekte des Klangs zu vernachlässigen. „Jede Holzart bietet einen anderen Klang, eine andere Resonanz.“ Harthölzer wie Birke, Ahorn und Buche erzeugen einen kraftvolleren und druckvolleren Klang, während Weichhölzer wie Mahagoni und Pappel weicher und ausgewogener klingen. Bubinga vereint die Projektion der Birke mit der Wärme des Ahorns und ist bei vielen Schlagzeugern sehr beliebt. Es geht also nicht nur darum, eine hübsche runde Kiste zu bauen, sondern das Holz so zu bearbeiten, dass eine „musikalische Ansprache“ entsteht, die den Anforderungen des Nutzers entspricht. Die von Massimo Savo gefertigten Schlagzeuge werden individuell auf verschiedene Einsatzzwecke oder Arten von Musikern und Musikstilen zugeschnitten. „Als Handwerker arbeite ich mit dem Musiker zusammen, der bei mir einen Auftrag erteilt, um genau das Instrument zu erhalten, das er benötigt. Insofern ist jedes Stück ein Unikat.“
Eine weitere Gemeinsamkeit beim Bau des Instruments: Die Arbeit ist langwierig und langsam und erfordert Geduld: „Es gibt Phasen, die sich nicht verkürzen lassen, in denen man die einzelnen Schritte nicht überstürzen darf, in denen man warten muss, bis etwas getrocknet ist oder ruhen muss… “. Die Wahl des Holzes ist daher von entscheidender Bedeutung, und Massimo Savo ist stets auf der Suche nach altem Holz, das die Jahrhunderte überdauert hat. Mal sammelt er hier ein Eichen-Dachstuhl, mal dort Ahornbretter. „Manchmal stoße ich auf Holzstücke, die mehrere hundert Jahre alt sind. Das ist ein unschätzbarer Schatz “.
Der erste Schritt besteht darin, die Holzstücke so zuzuschneiden, dass etwa dreißig Dauben entstehen – diese kleinen, gleichmäßigen Leisten, die etwa zehn Zentimeter hoch und sieben bis acht Millimeter dick sind und leicht abgeschrägt sind. Anschließend werden sie zu einem Kreis zusammengefügt und verleimt und während des Trocknens mit einem Riemen fixiert. Im Inneren wird ein Verstärkungsring angebracht, um die Stabilität zu gewährleisten. Danach ist ein aufwendiger Schleif- und Hobelvorgang erforderlich, um die Innen- und Außenseiten sowie die Kanten zu glätten. „ Durch die Handarbeit kann die Faserrichtung des Holzes – also vertikal – berücksichtigt werden, während eine mechanische Drehmaschine horizontal schleift “, erklärt Massimo Savo. Dekorative Elemente können eingearbeitet werden, zum Beispiel ein Einlageband aus einem anderen Holz.
Anschließend müssen die Löcher gebohrt werden, die für die Beschläge, d. h. die Metallteile (aus Messing oder Aluminium), vorgesehen sind: die Halterungen, in denen die Spannseile befestigt werden, die das Segeltuch spannen. Die Lackierung – mit Öl oder Wachs – sorgt für Schutz und ein ansprechendes Aussehen. Massimo arbeitet mit einem Tampon und selbst hergestellten Mischungen. Zum Schluss müssen der Rahmen (ein Metallring), das Fell (heutzutage aus Kunststoff, da echte Felle, die empfindlicher auf Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen reagieren, schwer zu stimmen sind) und die Stimmklappe montiert werden. Es sind noch verschiedene Einstellungen erforderlich, die gemeinsam mit dem Musiker vorgenommen werden müssen.
